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      脫硫塔在使用過程中遇到的問題，比如脫硫塔堵塔，形成脫硫塔阻力上升，嚴重時發生氣體帶液，影響生產，是脫硫系統（包括變脫）不可避免的，也是脫硫行業較普遍關注的問題。雖然隨著催化劑技術的發展，許多新型催化劑已具備清 除硫堵功能，使得堵塔問題有所緩 解，但由于各企業的工藝狀況、操作及管理等方面的原因，堵塔問題依然是脫硫行業中所關注的焦點造成塔堵，主要是硫堵和鹽堵，究其原因，主要有以下幾個方面：
      1.進脫硫塔的氣體成分不好，雜質含量較高?(如粉煤灰、煤焦油及其他固體顆粒)進入填料層堵塞。
      2.脫硫塔在進行脫硫反應時，也伴隨發生氧化再 生析硫反應，若析出的硫(特別是入口H2S含量較高時)不能及時隨脫硫液帶出脫硫塔，就很容易在填料表面，導致出現局部堵塞、偏流，嚴重時形成堵塔。
      3.脫硫塔噴淋密度不夠。一般要求在50～60m3╱m2/span>h，較低的噴淋密度不僅會使塔內填料容易形成干區，造成硫堵，而且會大大降低脫硫塔的凈化度。特別對于直徑較大的塔，一 定要保證足夠的貧液量。
      4.再 生空氣量不夠，吹風強度低(一般要求在50～80m3╱m2/span>h)或再 生設備不配套，這種現象必然造成再 生槽內硫泡沫浮選困難，使貧液中懸浮硫較高，若長時間運行很容易形成堵塔。
      5.脫硫塔的脫硫設備結構本身有問題。如填料選擇不當或塔的液體分布器、再分布器結構或安裝不合理，這種現象很容易使溶液偏流或分布槽本身積硫而造成堵塔。
      6.副反應物生成的各種物質鹽類濃度高，溫度低時析出來堵塔，在正常工況下，特別對于管理比較好的廠家(現場沒有什么跑、冒、滴、漏)，脫硫液中副鹽增加是可以理解的，因為脫硫液在吸收H2S的反應過程中，同時伴隨副反應的發生，這是不可避免的，當副鹽增加時，要及時采取措施(排放或引出部分降溫結晶析出)，以防鹽堵。供熱信息網了解到至于多少含量為超標，各企業因工況不一樣，具體指標有所不同。我們認為副鹽不要超過250g╱L,特別是溶液中Na2SO4的含量一般不超過40 g╱L，這種超標不僅僅是鹽堵的問題而重要的是將引起設備嚴重腐蝕。
      7.熔硫生產管理認識不足，由熱供蒸氣緊張，停止溶硫設備運行，或操作不當或熔硫裝置本身有問題，造成殘液中夾帶的硫顆粒及泡沫增加，未經沉淀，過濾、分離處理又返回系統內，帶至塔內堵塞填料。
      8.脫硫液的組份控制不當，如栲膠、釩的比例失調，形成S—O—V沉淀，或是栲膠預處理不當，補入系統等。造成脫硫液粒度增大，使硫更易在填料上掛壁。
      9.水質的影響。有的企業補硬水，或是其它硬水流入沉淀池，流入系統，形成鈣、鎂、鹽類堵塞。
      10.催化劑選用不當，我們知道不同種類的催化劑在催化氧化過程起作用不盡相同，特別是氧化后形成的單質硫晶體結構不一樣，它的粘度和顆粒大小就不一樣，如果自身析出的單質硫粘度比較大，在塔內析出的硫粘附在填料或分布器的時候，一 定要周密考慮，切不可顧此失彼。

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